생산처리 시간을 10시간에서 단 15분으로 단축시킨 L’Oréal의 사례 소개

전통적인 제품 이송방식에서는 모든 작업 스테이션이 컨베이어로 연결되기 때문에 더 큰 설치공간을 필요로 한다. 즉, 각각의 작업 셀과 그를 연결하는 컨베이어는 다양한 프로세스를 용이하게 해주는 표준화된 시스템에 비해 훨씬 더 많은 공간이 필요하게 된다. 더욱이 각 스테이션을 거쳐 이송될 경우, 시스템 간에 퍽(puck)을 모아서 이송시켜주는 장비와 기계가 추가적으로 필요한데, 이렇게 늘어난 기계들의 정비작업을 위해서 유지보수 비용이 추가적으로 또 발생하게 된다. L’Oréal 사의 경우, 시스템들 사이에서 퍽(puck)의 이송작업 완수를 위해 여러 개의 축적 용기가 필요하였다. 또한 높은 제품처리량의 달성뿐만 아니라, 서로 상이한 공정 진행시간에서도 연속적인 흐름을 유지하기 위해 수많은 개수의 퍽(puck)이 필요하다는 점은 전통적인 셋업 방식에서 추가로 고려해야 할 요인이었다. 즉, L’Oréal의 기존 공장에서는 총 300개의 퍽(puck)이 필요했지만 새로운 셀에서는 그 개수가 70개로 대폭 줄어들어 (76%의 절감효과) 생산성이 그만큼 향상되는 결과를 가져왔다. 또한 더 이상 축적 용기를 사용할 필요도 없어졌다.

XTS 제품을 통해, SECAD사는 40m/s2의 가속으로 최대 4m/s의 속도를 달성할 수 있게 되었다.

또한 XTS 시스템과 HepcoMotion의 GFX 1-Trak Lite 시스템을 통합시켜, 매일 8시간씩 주6일간 가동시킬 경우 페이로드 800g인 시스템의 수명을 5년 이상으로 보장해 주었다. 완전 모듈형인 GFX 시스템은 클로소이드 곡선의 트랙섹션과 하부 스틸 구조물로 이루어진다. 클로소이드 세그먼트는 무버가 시스템 내에서 180°로 회전하며 통과할 때 최적의 경로를 제공해준다. 본 시스템은 정밀 연마급 슬라이드와 함께 곡선구간에서도 매우 우수한 정밀도로 제로(zero) 플레이를 보장해주는 HepcoMotion의 특허품인 베어링 3개 구성의 경량형 무버를 사용하였다. 완벽한 정밀도로 짝을 맞추어 구성된 직선 및 곡선 트랙섹션은 GFX와 같은 HepcoMotion의 트랙 시스템들을 타 경쟁사보다 훨씬 돋보이게 해주는 핵심 특징이다. 하키 스틱 모양이나 알파벳 “J”자 형태는 하나의 트랙에 여러 개의 작업 스테이션을 통합시킬 수 있는 공간절약형 방법이다.

SECAD사는 기존 시스템을 대신하여 총 70개의 무버가 사용된 새로운 시스템을 설치하게 되었다. Beckhoff의 리니어 모터 모듈을 시스템에 장착하였으며, 각각의 무버에 장착된 마그넷이 동력을 제공하고, 인코더 플래그가 무버의 위치를 모터 모듈로 전달한다. 본 시스템의 경우, 한쪽 면에서만 모든 제품 공정이 진행되므로, 나머지 면에 작업 공정을 추가할 수도 있다.