고성능 디지털 인쇄기에 사용된 PRT2 트랙 시스템

높은 사이클 타임과 서로 다른 다양한 크기의 저장용기로 인해 그에 적절한 안전 시스템이 필요하다. 이 시스템은 자동 클리닝 및 유지보수 작업을 위해 오프라인으로 전환된 것을 제외한 나머지 저장용기를 선정하고 특정 인쇄용 프레스를 지정된 곳에 위치해 주어야 한다. 본 인쇄 시스템은 1년에 최대 350일 동안 3교대 시스템으로 작동한다.

HepcoMotion의 PRT2 트랙 시스템은 다양한 용도에 두루 사용이 가능하며, 별도의 유지보수 관리가 거의 필요 없고, 높은 생산성이 요구되는 시스템에서도 오랜 수명을 보장해주는 제품으로써 이번 어플리케이션을 위한 최상의 제품이었다. PRT2는 기술적으로 최적화되고, 안정적이며 비용 효율적인 생산공정에 이상적인 기반이 되어주는 시스템이다. 저장용기들은 Beckhoff XTS 리니어 모터에 의해 하나씩 개별적으로 구동이 되는 48개의 캐리지 위에 장착해준다.

본 시스템은 고속 및 높은 가속, 감속의 조건하에서 무거운 하중을 이송하며 고주파 작동을 제공해야 했으며, 인피드(in-feed)와 아웃피드(out-feed) 작업 중에는 캐리지가 분리될 수 있도록 각 캐리지의 개별 구동이 가능해야 했다. 이러한 조건을 충족시키기 위해서는 가이드 시스템 상의 운동 정밀도가 매우 높아야 한다. 이외에도 생산시간 동안 유지보수 작업을 위해 기계를 정지시키는 횟수를 최소화시켜 달라는 요구도 있었다.

인쇄가 끝나면 저장용기를 시스템에서 제거해야 하는데, 이 작업을 위해 한 시간마다 서로 다른 생산 롯트와 크기, 인쇄패턴에 따라 작업이 끝난 36,000개의 저장용기를 식별할 수 있는 제 2의 새로운 트랙 시스템이 필요하다. 제품 처리량이 워낙 많으므로, 로딩과 언로딩 공정 중에 캐리지 위에 놓이는 하중은 가능한 낮게 유지해야 한다.

이 작업을 곡선구간에서 실행할 경우 작동 전환이 좀더 원활하게 이루어진다. 최대 속도에서 캐리지는 1.5kg의 하중아래 4m/s로 주행하는데, 곡선구간에서는 캐리지 하나당 최대 1g의 원심력이 발생한다. 따라서 단일 트랙 시스템이었다면 캐리지에 과부하가 걸릴 것이지만, 두 개의 트랙 시스템을 연결함으로써 안정성도 향상되고 캐리지가 더 높은 하중을 수용할 수 있게 되었다.

충분한 윤활을 위해 윤활용 블럭 대신 슬라이드에 블리드 윤활기를 사용해 주었는데 이로 인해 중량을 더욱더 감소시킬 수 있었다.

최소한의 유지보수 작업을 유지하기 위해서는, 윤활유 카트리지를 정기적으로 교체해주어 항상 충분한 윤활이 이루어지도록 해야 한다. 하지만 유지보수가 거의 필요 없는 Hepco의 경우와는 달리, 각 스마트 프린트(SmartPrint) 시스템의 다른 제품분야에 대한 유지보수 작업은 매년 이루어지고 있다.